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Aladdin的博客

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危险化学品常见事故原因分析  

2011-03-17 08:57:33|  分类: 管理 |  标签: |举报 |字号 订阅

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(一)事故原因分析

    事故发生的原因,主要有直接原因与间接原因两个方面。

  1.直接原因

  (1)机械、物质或环境的不安全状态。如防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷,设备、设施、工具、附件有缺陷,个体防护用品用具缺少 或有缺陷,生产(施工)场地环境不良等。

  (2)人的不安全行为。如操作错误造成安全装置失效,使用不安全设备,手代替工具操作,物体存放不当,冒险进入危险场所,违反操作规 定,分散注意力,忽视个体防护用品用具的使用,不安全装束等。其中,违章作业、维护不周、操作失误这三个原因,又是造成事故的主要原 因。化工企业塔槽釜爆炸事故的统计,清楚地说明了这一点(见表1—1)。

        表1—1 1979—1988年全国重大塔槽釜爆炸事故原因统计

        爆炸原因 件数 百分比(%) 
        设计不合理 2 3.6 
        设备制造缺陷 5 9.1 
        腐蚀 2 3.6 
        操作失误 9 16.4 
        维护不周 12 21.8 
        违章作业 11 20.0 
        超压过热 7 12.7 
        流体倒流 3 5.5 
        其他 4 7.3 
        总计 55 100 

  在化工企业塔槽釜爆炸事故中,违章作业、维护不周、操作  失误又有不同的具体情况。

   1)违章作业

  违章作业的主要表现如下:

  ①未对设备进行置换或置换不彻底就试车或打开人孔进行焊  接检修,空气进入塔内形成爆炸性混合物而爆炸。由此发生爆炸  事故的次数最多。

  ②用可燃性气体(如合成系统的精炼气、碳化系统的变换  气)补压、试压、试漏。

  ③未作动火分析、动火处理(如未加盲板将检修设备与生产  系统进行隔离,或盲板质量差,或采用石棉板做盲板),未办理  动火证就动火作业。

  ④带压紧固设备的阀门和法兰的螺栓。

  ⑤盲目追求产量,超压、超负荷运行。

  ⑥擅自放低贮槽液位,使水封不起作用或因岗位间没有很好  配合,造成压缩机、泵抽负,使空气进入设备形成爆炸性混合  物。

  ⑦设备运行中离岗,没有及时发现设备内工艺参数的变化,  致使系统过氧爆炸。

  2)维护不周

  维护不周的主要表现如下:

  ①设备运行中,因仪表接管漏气、阀门密封不严等引起可燃性气体泄漏。

  ②未及时清理沉积物(如黄磷、磷泥、积炭),使管道堵塞,  造成设备真空度上升,空气通过水封进入煤气管道和设备内形成  爆炸性混合物,或高温下引起积炭自燃爆炸。

  ③仪表装置失灵、损坏,如氢气自动放空装置损坏,空气进  入;开车时造气炉煤气下行阀失灵,致使氧含量提高;缩合罐的  真空管道上的止回阀失灵,部分水进入罐内引起激烈化学反应而  爆炸,铜液液位计破裂而引爆。

  ④不凝性气体没有排出或排尽,导致超压爆炸。

  ⑤用环氧树脂作防腐剂,涂在设备上引起着火。

  ⑥设备长期贮存,温度过高引起自聚反应,或充装可燃性液  化气体过满,高温下贮存和运输中气体受热膨胀,压力剧升而导  致爆炸。

  ⑦油蒸气排放源向大气中排放的油蒸气积累以及失控,残留  品的挥发,使油罐区周围形成易燃易爆体系,在油罐作业搅动  时,使沉积的油气挥发,遇焊渣闪燃着火。

  ⑧存在点火源,主要指焊火、机动车尾气火花、静电消除装  置失灵发生静电放电、雷击起火和其他点火源,如铁器相互碰  撞、钉子鞋与路面摩擦产生的火星等。

  3)操作失误

  操作失误的主要表现如下:

  ①设备置换清扫时,置换顺序错误。

  ②操作中错开阀门,或开关阀门不及时,或开关阀门顺序错  误,致使设备憋压或气体曳流超压,引起物理爆炸。

  ③投料过快或加料不均匀引起温度剧增,或使设备内母液凝固。

  ④未及时排放冷凝水或操作不当,使设备操作带水超压。

  ⑤由操作原因引起的压缩机、泵抽负,使空气进入设备,形成爆炸性混合物。

  ⑥过早地停泵停水,造成设备局部过热、烧熔、穿孔。

  ⑦投错物料,使其在回收工序中受热分解爆炸。

  ⑧错开油罐出口阀,导致冒顶外溢,遇明火爆炸。

  2.间接原因

  (1)技术和设计上有缺陷,工业构件、建筑物、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计、施I和材料使用存在问题。

  (2).教育培训不够、未经培训、缺乏或不懂安全操作技术知识,劳动组织不合理。

  (3)对现场工作缺乏检查或指导错误,没有安全操作规程不健全;没有或不认真实施事故防范措施,对事故隐患整改不力等。

  需要注意的是,有的事故直接原因与间接原因很清楚,有的事故直接原因与间接原因则很模糊。大多数事故中,造成事故的直接原因通常只有一个,而有的事故其直接原因可能不限于一个。一般来讲,造成事故的间接原因较多,往往是由于多种因素共同作用的结果。

    (二)事故发生发展过程及责任

  1.前兆阶段

  导致灾害和事故爆发的因素逐渐积累的阶段,就是前兆阶段。任何伤亡事故都有前兆,只是在显露程度上有所区别。安全管理工作的重要任务之一,就是尽早发现和识别事故的前兆。因为处于前兆阶段的事故最容易控制甚至予以消灭,所以企业要开展经常性的安全检查,以期发现隐患,采取针对措施,从而达到防止事故发生的目的。

  2.爆发阶段

  这一阶段只有一瞬间,事故往往以极快的速度和极高的强度发生。事故所造成的损失大多集中在这一阶段。这一阶段具有意外性和紧急性的特点,

  3.持续阶段

  即灾害和事故所造成的后果仍然存在的阶段。灾害和事故往往会持续较长的时间,持续阶段越长,所造成的危害越大树消除后果也需要花费很大的力量.例如伤亡事故的抢救、善后处理、事故现场清理以及恢复生产等都属于持续阶段。 故发生后,需要确定事故责任者。事故责任者包括直接责任者、主要责任者和领导责任者,直接责任者是指其行为与事故发生有直接因果关系,对事故的发生负有直接责任的人:主要责任者是指造成不安全状态的人和有不安全行为的人,对事故的,发生负有重要的责任;对事故发生负有领导责任的为领导责任者,一般根据间接原因确定领导责任。在直接责任者和领导责任者中,对事故发生起主要作用的,为主要责任者。

  下述原因造成的事故,应首先追究领导者的责任:

  (1)工人没按规定进行安全教育和技术培训,或未经工种考  试合格就上岗操作。

  (2)缺乏安全技术操作规程或规程不健全。

  (3)安全措施、安全信号、安全标志、安全用具、个体防护  用品缺乏或有缺陷。

  (4)设备严重失修或超负荷运转。

  (5)对事故熟视无睹,不采取措施,或挪用安全技术措施经  费,致使重复发生同类事故。

  (6)对现场工作缺乏检查或指导错误。

  下述原因造成的事故,应追究肇事者或有关人员责任:

  (1)违章指挥、违章作业、违反劳动纪律。

        (2)违反安全生产责任制,玩忽职守。

  (3)擅自开动机器设备,擅自更改、拆除、毁坏、挪用安全装置和设备。

  虽然绝大多数事故发生在操作者身上,但事故是由多种因素构成的。有导致事故的直接原因,也有多层次的间接原因,尤其是安全管理上的原因。事故发生后,吸取事故教训,从安全管理上和企业领导者查找原因,对于预防事故的再次发生具有重要意义;不能推卸责任,将责任完全归结于操作者,这样将不利于对事故的预防。

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